石灰窯是碳酸鈣通過熱分解反應生成氧化鈣的重要設備，其運行狀況直接影響石灰的質量和產量。然而，由于多種因素的影響，石灰窯在煅燒過程中常會出現各種故障。以下是對石灰窯常見故障的分析及預防措施的探討。

一、常見故障分析

1. 生燒

   • 現象：石灰石在煅燒過程中未能完全分解，導致生成的生石灰中含有未分解的碳酸鈣。
   • 原因：
     • 石灰石粒度太大，熱量難以進入石塊內部，導致煅燒速度減慢。
     • 燃料比例小或熱值低，無法提供足夠的熱量使石灰石完全分解。
     • 供風不合理，導致燃料燃燒不充分，熱量傳遞不均勻。

2. 過燒

   • 現象：石灰石在煅燒過程中因溫度過高或時間過長而過度分解，生成致密的過火石灰或死燒石灰。
   • 原因：
     • 燃料配比過大或供風過強，導致燃燒溫度過高。
     • 煅燒時間過長，窯內通風不暢或卸灰不及時。

3. 煅燒區上移或下移

   • 現象：煅燒帶在窯體內向上或向下移動，導致燃料在窯上部或下部提早燃燒，影響石灰質量。
   • 原因：
     • 頂溫控制偏高或風壓風量偏大，導致煅燒帶上移。
     • 風量小、上石量多、卸灰量大，導致煅燒帶下移。

4. 結瘤

   • 現象：窯內物料在高溫下粘結成塊，形成堅硬的瘤狀物，影響窯內通風和物料流動。
   • 原因：
     • 原料含雜質多，如硅、鋁、鐵等雜質在高溫下易形成低熔點化合物。
     • 窯內溫度分布不均，局部溫度過高或過低。
     • 窯內氣氛控制不當，還原性氣氛過強。

5. 偏窯

   • 現象：窯內物料在煅燒過程中分布不均，出現一側物料多、一側物料少的現象。
   • 原因：
     • 窯體傾斜，如地基沉降、窯體變形等。
     • 布料不均，上料時物料分布不均勻。
     • 風壓不均，供風系統存在問題。

二、預防措施

1. 防止生燒

   • 控制石灰石粒度在合理范圍內，普通豎窯粒度應控制在40-80mm，窯容大的可放寬到50-150mm。
   • 優化燃料配比，確保燃料熱值達到要求，并合理控制燃料粒度。
   • 調整供風系統，確保風量充足且分布均勻，使用概率風帽等裝置促進燃料均勻燃燒。

2. 防止過燒

   • 調整燃料配比，減少燃料用量，確保燃料與石灰石的比例適中。
   • 優化供風，調整供風量，避免風量過大導致燃燒溫度過高。
   • 加強窯內通風，確保窯內通風順暢，及時排出廢氣，減少石灰石在窯內的停留時間。
   • 使用溫度監控設備實時監測窯內溫度，避免溫度過高導致過燒。

3. 防止煅燒區上移或下移

   • 調整燃燒參數，降低窯頂溫度，防止煅燒帶上移。
   • 適當減小供風量，使火層下移，防止煅燒帶上移。
   • 調整石灰石粒度，避免過大或過小，影響煅燒區位置。
   • 適當增加風量，確保燃料充分燃燒，提高煅燒溫度，防止煅燒帶下移。
   • 合理控制上料量和卸灰量，避免一次性上料過多或卸灰量過大，影響煅燒效果。

4. 防止結瘤

   • 選用含雜質少的*石灰石作為原料，減少結瘤源。
   • 改善窯內溫度分布，通過調整燃料配比、供風量等參數，使窯內溫度分布更加均勻。
   • 控制窯內氣氛，合理控制窯內氧氣含量，避免還原性氣氛過強。
   • 定期對窯內進行清理，清除結瘤物，保持窯內暢通。

5. 防止偏窯

   • 定期對窯體進行檢查和校正，確保窯體垂直度符合要求。
   • 優化布料方式，改進上料工藝，確保布料均勻。
   • 調整風壓，檢查并調整供風系統，確保風壓分布均勻。
   • 加強操作管理，提高操作水平，減少人為因素導致的偏窯問題。

綜上所述，石灰窯常見故障的分析與預防措施需要綜合考慮原料、燃料、供風、溫度控制等多個方面。通過采取合理的預防措施，可以顯著提高石灰生產效率和產品質量，降低生產成本和環境污染。